本文我们来分析一下一次性餐具杯子的结构，以得出在注塑一次性餐具模具时应注意的事项。

　　杯托由ABS制成，形状主要由圆柱面组成。较大外形尺寸为106mm×61.2mm初步结构方案：上表面较小壁厚1.5mm，较下端较大壁厚7.0mm，外围壁厚2.0mm，内外表面脱模坡度5℃（单侧）。产品结构相对简单，但壁厚变化较大。在成型过程中，会造成流动不平衡，使各个方向的填充速度相差很大，导致产品各个区域的剪应力不同，容易造成较大的翘曲变形，甚至在薄壁处产生滞后效应，导致产品短发，严重影响产品质量。

　　通过以上对塑料杯托的结构分析可知，在设计塑料件注塑料模具时，应注意以下工艺问题：

　　（1）塑料件作为装饰件，对外观质量有很高的要求。模具分型面和浇注系统的浇口不应影响塑料零件的外观。

　　（2）根据塑料件的结构特点和质量要求，注塑过程中，腔体顶部容易出现排气不良，导致塑料件顶部出现明显的焊缝，甚至填充困难，这在一次性餐具模具结构设计中应加以克服。

　　（3）产品材料ABS为非结晶塑料。由于塑料件壁厚大，冷却时间长，为了缩短模具成形周期，必须加强成形件的冷却。

　　（4）根据设计任务的要求，模具采用了一模一腔结构。如何保持注塑过程中锁模力的平衡是模具设计中须考虑的问题。

　　有研究针对可能出现的成形问题，在餐具模具开发前对塑件的结构进行了CAE有限元分析，即根据初步的一次性餐具模具结构方案；在设定位置注入胶水，模拟塑料熔体的流动状态，观察产品结构对熔体流动状态的影响，熔体在薄壁区域的流动阻力较大，导致滞后效应，导致产品表面填充不足。通常，可以通过增加喷射压力来减小滞后效应的影响。然而，过高的注射压力往往会导致产品内部剪应力过高，在该部位会产生气孔或气泡，影响外观质量。为了改善产品的成形缺陷，确定将产品上表面的薄壁部位加厚1.0mm。