一次性餐具模具冷却系统的设计一般是注塑模中塑料熔体的温度在200度左右，塑料件从模腔取出时的温度在60度以下。因此，注塑成型后须对模具进行冷却，使塑料件冷却成型牢靠，快速脱模，从而增进塑料餐具的成型质量和生产效率。

　　冷却系统的设计原则：

　　1、尽量保持塑料件收缩均匀，保持模具热平衡。

　　2、如果冷却水孔的数量大约大，孔径大约大，则对塑料零件的冷却成果大约均匀。根据经验，冷却水孔中心线与空腔壁的距离应为冷却水孔直径的1~2倍（正常12~15mm），冷却水孔中心距约为水孔直径的3~5倍，水孔直径约为8~12mm。

　　3、冷却水孔与空腔表面之间的距离应尽可能相等。当塑料件的壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面之间的距离应处处相等。当塑料件的壁厚不均匀时，应在壁厚处加强冷却，水孔应靠近型腔，但距离不应小于10mm。

　　4、加强浇口冷却。通常来说，在注射成型过程中，浇口附近的温度较高，距离浇口越远，温度越低。因此，有需要加强浇口处的冷却，也就是说，冷却水从闸门附近流入。

　　5、入口和出口之间的温差应减小。如果进出水温差过大，一次性餐具模具的温度分布就会不均匀。材料温度越低，流动性越低。对于矩形模具，通常沿模具宽度开水孔，使进出水温差不大于5℃。

　　6、合理选择冷却水道的形式。对于收缩较大的塑料件（聚乙烯），应沿收缩方向设置冷却水孔。

　　7、合理确定冷却水管接头位置。为了不影响操作，进出水管接头通常设置在注塑机背面模具的同一侧。

　　8、冷却系统的水道应尽量避免与一次性餐具模具上的其他机构（如推杆孔、小芯孔等）发生干涉，设计时应充分考虑这些因素。

　　9、冷却水管进出口接头应预埋在模板内，以避免搬运时损坏模板。较好分别标记入口和出口，如“入”和“出”。