一次性餐具注射成型过程中，有三个转变阶段：一是一次性餐具材料不进入桶体时的颗粒状态；二是塑性流动在桶内达到“副极”状态；第三是一次性餐具材料通过一次性餐具模具浇注系统的流动和冷却。在每个阶段，都须有特定的工艺成型条件。

　　一、颗粒状态：

　　（1）预热和干燥：

　　原料预热干燥1.5-2min，物料温度升到80C°-100c°。原因是原材料中的水分含量往往过高。如果直接放入桶内，产品表面会变暗、颜色不均匀和表面起泡。但预热时间应适当，温度不宜过高。温度过高会导致产品表面出现焦斑；预热温度过高或预热时间过长会导致产品表面颜色不均匀。

　　（2）加料计量：

　　投料量应准确。如果原料太多，产品会有太多的飞边，难以清洗；如果原料太少，成型压力不足，产品无法完全固化。

　　二、熔副状态：

　　（1）控制成型温度和压力：

　　根据一次性餐具材料较佳成型条件的要求，一次性餐具模具的成型温度应控制在150-220c°。

　　之间初始压力控制在70mpa-90mpa之间，加压时间为1-5s。如果原料温度过高，容易造成产品表面焦斑和产品颜色不均；如果初压时间过长，产品表面会松动；成型温度和压力不当会导致塑性流动性能差。

　　（2）排气：

　　成型过程中会产生冷凝水和挥发性气体，因此成型过程中应进行排气，防范产品表面松动。通常，放气的次数和时间由经验决定，放气动作应尽可能快。只要及时消除压力并恢复到原始压力，放气操作就完成。我们的一次性餐具的结构并不复杂，因此不需要从一次性餐具模具的角度考虑排气结构。

　　三、冲模流动及冷却定型：

　　（1）固化阶段：

　　排气后，立即关闭模具，压力升到70-90mpa，持续约70s。在此阶段，固化时间应够长，否则产品表面会变暗。

　　（2）脱模：

　　固化后，产品风冷，喷射机构喷射产品。

　　（3）脱模后处理：

　　我们制作食品器皿，所以产品成型后，应在120℃以上的一次性餐具模具中加热30-60分钟，以进一步固化。末后，抛光闪光灯，完成一次性餐具的生产。