一、型腔布局：

　　一次性餐具模具型腔的数量可根据塑料制品的产量、精度、模具制造成本、所选注塑机的越大注射量和夹紧力来确定。

　　二、浇注系统设计：

　　浇注系统设计室是注塑模设计中一个相当重要的环节。它直接影响到获得性能良好、外观理想、成型效率越佳的塑料零件，这是模具设计人员相当重视的一个技术问题。设计的浇注系统采用直接浇口，适用于单腔模具。其特点：

　　①流动阻力小，流动距离短，进料时间长；

　　②利于消除深腔气体不易排出的缺点；

　　③塑料件和浇注系统在分型面上的投影越小，一次性餐具模具结构紧凑，注射机受力均匀；

　　④塑料件翘曲变形，闸门切割过大，拆除难度大。拆卸后会有较大的浇口痕迹，影响塑料件的美观。浇口位置设置在塑料底端的中心，这不但利于型腔排气，也利于充模，越佳地增进薄壁塑料件的强度。模具的分型面为阶梯形，难以加工。锥形浇口与中心推杆配合使用，实现浇注系统浇注料的顺利脱模。

　　三、冷却系统设计：

　　由于PP是一种结晶性材料，吸湿性低，长期与金属接触易分解，冷却速度快，成型收缩、缩孔、凹痕和变形大，倾向性较强。成型时，如果模具温度过低，塑料件会变钝，容易产生焊接痕迹；如果模具温度过高，塑料零件容易翘曲和变形，生产率降低，成本升高。因此，在成型过程中应格外注意控制成型温度。

　　模具温度对生产效率的影响：

　　在注射成型过程中，模具可以看作是一个热交换器。在凝固过程中，塑料熔体释放的约5%的热量被辐射和对流到大气中，其余的95%被模具的冷却介质（通常是水）带走。因此，模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换成果。据统计，一次性餐具模具的冷却时间约占整个注塑周期的2/3到4/5。因此，缩短注塑周期中的冷却时间是增进生产效率的关键。因此，在设计过程中应适当控制冷却时间。

　　冷却时间的确定：

　　在注塑过程中，塑料件的冷却时间通常是指从塑料熔体充满型腔到打开模具取出塑料件的时间。在此期间，标准通常基于已整体固化且具有一定强度和刚度的产品。这种冷却时间通常占整个注采循环的80%。

　　四、模具结构设计：

　　模具结构为型腔，采用镶块组合式。这种结构便于型腔加工和装配调整。

　　五、模具工作过程：

　　（1）打开一次性餐具模具时，固定模板与移动模板分离，塑料件包裹在型芯上，型芯的塑料件在中心推杆的作用下被推离移动模板。

　　（2）合模过程中，推杆和推杆固定板复位，移动和固定模具在下一个工作循环中关闭。